檢測目的：分析金屬抗晶間腐蝕的能力。以及鋁合金、不銹鋼、鎳基合金和其它金屬和合金。
晶間腐蝕，一種局部腐蝕。沿金屬顆粒邊界的內(nèi)部膨脹腐蝕。晶間腐蝕是一種局部腐蝕失效形式，在合適的腐蝕環(huán)境中沿著或靠近材料晶粒發(fā)生和發(fā)展
。晶間腐蝕從金屬材料表面開始，沿晶界向內(nèi)發(fā)展，使晶粒間的結(jié)合力喪失，使材料的強(qiáng)度幾乎全消失。例如，遭受晶間腐蝕的不銹鋼材料，盡管在外觀上仍然較光亮，但輕敲可能會破碎成細(xì)粉。
測試金屬材料在特定介質(zhì)條件下對晶間腐蝕有感性的加速金屬腐蝕試驗(yàn)方法，旨在了解材料的化學(xué)成分、熱處理和加工的工藝是否合理。其原理是利用各種能使金屬腐蝕電位處于恒電位陽極極化曲線特定范圍內(nèi)的測試溶液，利用金屬晶粒和晶界在該電位范圍內(nèi)腐蝕電流的顯著差異來加速顯示晶間腐蝕。不銹鋼和鋁合金的晶間腐蝕試驗(yàn)方法在許多國家已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化。每個標(biāo)準(zhǔn)都有關(guān)于測試細(xì)節(jié)的詳細(xì)規(guī)定。
測試方法和標(biāo)準(zhǔn)
不銹鋼10%草酸鹽蝕刻試驗(yàn)
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)A 262-2014
方法A
GB/T4334-2020方法a
JIS G 0571:2003
ASTM A763-93(R2009)
方法W
30毫米* 20毫米*(3-5)毫米
按產(chǎn)品取2或4個樣品。
硫酸-硫酸鐵對不銹鋼的腐蝕試驗(yàn)
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)A 262-2014
方法B
GB/T4334-2020方法b
JIS G 0572:2006
ISO 3651-2:1998方法C
ASTM A763-93(R2009)
方法X
65%硝酸對不銹鋼的腐蝕試驗(yàn)
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)A 262-2014
方法C
GB/T4334-2020方法c
JIS G 0573:1999
ISO 3651-1:1998
16%硫酸-硫酸銅對不銹鋼的腐蝕試驗(yàn)
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)A 262-2014
方法E
GB/T4334-2020方法e
JIS G 0575:1999
ISO 3651-2:1998方法A
ASTM A763-93(R2009)
方法Z
(80-100)毫米* 20毫米*(3-5)毫米
按產(chǎn)品取2或4個樣品。
35%硫酸-硫酸銅對不銹鋼的腐蝕試驗(yàn)
ISO 3651-2-1998
方法B (20h)
表面積為15-35平方厘米，板厚大于6 mm，另一個佳厚度應(yīng)小于6mm，第1組取2個樣品。
用5%硫酸腐蝕不銹鋼的試驗(yàn)方法
GB/T 4334.6-2020
總樣品面積為10-30cm2。
不銹鋼壓力容器晶間腐蝕有感性試驗(yàn)
GB/T21433-2020
參照國家標(biāo)準(zhǔn)ABCEFG晶間腐蝕法
鎳基合金晶間腐蝕一種方法
GB/T 15260-1994
樣品表面積20-35cm2
硫酸-硫酸鐵120h
鎳基合金晶間腐蝕B方法
銅-硫酸銅-硫酸24小時或72小時
鎳基合金晶間腐蝕C法
鹽酸法168小時
鎳基合金晶間腐蝕的測定方法
硝酸法5×48h
檢查鍛造高鎳鉻軸承合金晶間腐蝕有感性的試驗(yàn)方法
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)G28-02(2008年)
5-20平方厘米，
鋁合金晶間腐蝕試驗(yàn)方法質(zhì)量損失法
GB/T 26491-2011
50*6mm*厚度不大于25mm，2
鋁合金晶間腐蝕的測量方法
GB/T 7998-2005
4 * 25 * 10mm，3片。酒吧見項(xiàng)目介紹。
用氯化鈉+過氧化氫溶液浸泡法評價可熱處理鋁合金的晶間腐蝕
美國材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)G110-1992(2009)
5-20cm2，測試周期至少6h，可以協(xié)商更長時間。
不同鎳含量的不銹鋼合金在沸騰酸化氯化鈉溶液中應(yīng)力晶間腐蝕裂紋的評定
ASTM G123-2000(2011年)
參照晶間腐蝕e法，試驗(yàn)周期至少為6周，由客戶提供。
樣品尺寸要求(B、C、D、C和D方法長30毫米，E方法長80毫米～100毫米)
測試報告主要包括以下內(nèi)容:
a)樣品的名稱、尺寸和面積；
b)如果致敏，應(yīng)記錄致敏系統(tǒng)；
c)測試時間；
d)測試前后樣品的重量；
e)樣品在每個循環(huán)中的腐蝕速率[g/(m2 . h)]；
f)腐蝕速率的比值。
測試方法:
a)表面金相評估；
b)腐蝕速率評估；
c)彎曲評估；
